기계적 모래, 또는 액체 금속 침투 모래로도 알려진 것은 주로 캐스팅 표면에 형성된 금속과 모래의 기계적으로 섞인 접착층으로, 캐스팅 표면의 모래 갭에 액체 금속 또는 금속 산화물을 모래 틈 사이로 침투시켜 형성된다. 침착 또는 가스 상 침투를 통해 금속 광택이 보이며, 점착 모래층을 청소할 때 볼 수 있다. 기계적 모래 표면은 스펀지 같고 캐스팅 표면에 단단히 부착되어 있으며, 주로 모래 성형의 표면과 모래 코어의 열 작용이 강한 부분에서 발생하며 모래 성형 밀도가 낮은 부분에 발생한다. 예를 들어, 부어지는 게이트 근처, 캐스팅의 두꺼운 부분, 내부 각도 및 홈 등이 있다.

주조 기계 모래는 주조물의 외관 품질에 영향을 미치며, 때로는 폐기물을 유발할 수 있으므로 주조물의 기계 모래에 충분한 주의를 기울여 제품 수율을 향상시켜야 합니다. 많은 생산 경험과 관련 자료를 참고하여 저자는 주조 기계 모래의 발생 원인과 예방 조치에 대해 논의합니다.

주형 및 패턴의 구조가 모래 모양에 날카로운 각도, 돌출 또는 돌기 모양, 또는 평평하고 얇은 모래 테이블 또는 모래 코어를 제공하면 이 설계는 기계적인 모래 부착물을 생성합니다. 이 유형의 구조를 가진 주조는 모래 성형 및 모래 코어의 지역적인 열 집중을 유발하여 정상적인 성능이 손상되며 모래 성형 및 모래 코어의 표면이 조기에 붕괴되며 용융 금속 또는 금속 산화물이 쉽게 침투하여 기계적인 끈적 모래를 생성합니다. 이에 대해 열이 집중된 부분에는 지르코늄 모래 또는 올리빈 모래와 같은 모래 유형을 사용하여 장기간 가열되거나 고온 조사에 노출될 수 있는 능력을 향상시킬 수 있습니다.

외관

패턴의 공정 설계가 부족하여 모래 밀어 넣기가 밀도가 높지 않거나 밀도가 불균일하게 되어 주형 표면이 거칠거나 느슨해지며, 기계 모래의 생산에 직접적인 영향을 미칠 수 있습니다. 주형의 공정 설계에서는 다음과 같은 오류가 종종 발생합니다:

분리 표면을 잘못 선택하면 상부 프로파일이 높아지거나 모래 성형에서 깊은 동굴이 형성될 수 있습니다.

패턴의 위치가 금형 바닥판에 부적절하게 배치되어 있어 패턴을 두드리기 어려울 수 있습니다. 이는 패턴이 상자 벽에 너무 가깝거나 패턴이 너무 가깝게 배치되어 있을 수 있습니다. 패턴 배치가 너무 협소하면 주조물이 부풀어 오르게 만들 수 있으며, 명확한 부풀어 오름이 없더라도 기계적 모래가 발생할 수 있습니다. 동일한 결함 원인으로 인해, 동일한 주조물에 기계적 모래와 부풀어 오른 모래가 나타날 수 있습니다.

세 번째로, 직진 러너, 라이저 및 크로스 러너의 위치가 제대로 배치되지 않으면 램하기 어려운 칸들이 생기며, 이는 스프루 시스템의 배치와 관련이 있습니다.

제 4 항목, 그림 기욘이 1.5° 미만인 경우, 전체 모래 주형의 조밀도가 적절하더라도 모래 주형 표면이 찢어지고 금속 또는 금속 산화물이 쉽게 침투될 수 있습니다.

패턴의 공정 구조가 나쁘며, 이로 인해 금속 정압이 높아집니다. 정압이 증가함에 따라 모래 성형의 부하가 증가하므로, 금속 액체의 침투 압력에 저항하기 위해 모래 성형 또는 더 조밀한 모델링 방법을 사용해야 합니다.

모래 상자

모래 상자의 디자인과 구조가 합리적이지 않아 모래의 조밀도가 불균일하거나 너무 부드럽게 뭉쳐지는 결과를 초래합니다.

이러한 문제의 일반적인 원인은 다음과 같습니다.

상자 벨트의 부적절한 위치로 인해 일부 딸린 부분을 밀어 넣지 못하게 되어 현상 부분이 너무 부드러워져 모래 주물이 팽창되거나 기계적인 모래가 발생합니다.

모래 상자가 너무 작아서 모래가 단단하지 않습니다.

상자 벨트의 부적절한 배치로 인해 스프류와 라이저를 적절한 위치에 놓을 수 없게 되어 라이저나 스프류와 패턴 사이의 모래가 단단히 밀리지 않습니다. 그리고 불가피한 열 집중 때문에 기계적인 모래가 더 심해집니다. 따라서 러너나 라이저의 위치를 변경할 수 없는 경우 상자 벨트를 자르거나 완전히 제거해야 합니다.

상자가 너무 높습니다. 기계적인 모래는 일반적으로 캐비티 표면의 투과 저항과 액체 금속의 정적 압력과 관련이 있으며, 액체 금속 압력의 크기는 금속의 밀도와 상자의 높이와 관련이 있습니다. 주조 급수가 필요한 경우 상자의 높이가 있어야 합니다.

게이팅 시스템 4개

부적절한 위치에 노즐이 있으면 모래 성형의 지역적인 과열로 인해 캐비티 표면의 조기 파괴가 발생하며, 고온에서 형성된 금속 액체 또는 금속 산화물이 캐비티 표면으로 쉽게 침투됩니다.

이 유형의 상황 예시는 다음과 같습니다:

먼저, 직진 러너 또는 라이저가 금형 표면에 너무 가까워서 열존이 형성되지 않습니다. 이 열존에 있는 모래 유형이 압축되지 않으면 기계적인 모래 부착 결함이 매우 심각해질 것입니다.

둘째, 캐비티 표면에 너무 많은 액체 금속이 있으면 표면을 충분히 가열하여 파괴할 수 있습니다. 캐비티 내의 초기 응고된 껍질이 후반에 유입되는 금속 액체에 의해 다시 녹아버리면 끈적한 모래가 더 심각해집니다.

제 3으로, 붓을 때 액체 금속 압력이 너무 높아지는 요인은 주조물이 기계적 모래를 생산하게 할 수 있습니다. 액체 금속이 높은 압력 아래에 있을 뿐만 아니라 높은 온도에 있을 때 상황은 특히 심각합니다.

직진 러너, 크로스 러너 및 이너 러너의 단면 비율이 적절하지 않아, 주철 중에 지속적으로 산화되어 금속 산화물의 양이 증가하고, 모래의 용융 효과를 초래한다. 주철 과정 중에는 항상 액체 금속으로 주입 시스템이 가득 차 있어야 하며, 그렇지 않으면 주입 시스템의 어떤 부분이든 액체 금속을 산화시킬 수 있다.

주둥이 목의 크기가 너무 크면 주변의 모래가 과열되어 더 흔한 문제가 됩니다. 이 문제는 주둥이 목이 너무 길어서 종종 발생하며, 주둥이 목 내의 금속 액체의 조기 응고를 방지하기 위해 목의 크기를 늘려야 합니다. 주둥이 목의 부적절한 설계로 인해 급속응고가 불가능한 경우 목을 줄여야 하며 크기를 늘리는 대신 응고를 방지해야 합니다. 주둥이 목의 작은 크기는 모래 성형의 열을 줄일 수 있습니다.

주조 컵이나 직선 러너의 부적절한 설계로 액체 금속 산소화로 인한 공기 주입이 발생하여 일반적으로 난류로 인해 발생하며, 액체 금속 표면에 산화 필름이 지속적으로 축적될 경우 기계적인 모래로 이어질 수 있습니다.

주형 모래

생성된 모래 입자 크기의 불균일한 분포는 모래 조밀도를 낮추며, 모래의 입자 크기 분포는 모래의 조밀도에 직접적인 영향을 미칩니다.

주형 모래의 유동성과 형성 가능성이 낮습니다.

수지 코팅이 얇아서 껍질 모래의 지역 강도가 감소하고 지역 모래가 수지로 덮이지 않는 경우가 종종 있습니다. 이 간단한 이유 때문에 주조물이 기계적으로 선별됩니다.

모래에 충분하지 않은 탄소 물질이나 탄소화된 물질이 있으면 금속 산화물이 너무 많이 생성되어 산화물이 모래를 젖게 만들고 쉽게 스며들게 됩니다.

코어 제작

무도장 모래 코어의 모래가 너무 거칠거나 입자 크기 분포가 나쁘면 기계 모래 생산에 영향을 미칩니다.

몰지 않은 모래 코어와 모래 종류의 성질이 모래의 기계적 특성에 중대한 영향을 미칩니다.

몰드 코어 표면은 거칠거나 다공성이며, 이는 기계적인 모래 부착을 유발할 수 있습니다. 용해 금속이나 금속 산화물이 이러한 거칠거나 다공성 표면으로 스며들어 코어 내부로 침투합니다.

몰드 산 코어는 저장 중에 수분을 흡수합니다. 코어에게 너무 많은 물은 더욱 골치 아픕니다. 모래 코어에 너무 많은 물이 있기 때문에 일부 코어는 마른 것처럼 보이지만 실제로는 여전히 수분이 높습니다.

모래 코어는 다룰 때 조심스럽게 다루지 않거나 도료가 아직 습한 상태일 때 처리되면 코팅이 손상되거나 마모될 수 있습니다. 결과적으로 코어에 금속이나 금속 산화물이 스며들지 못하도록 충분한 도료가 없게 됩니다. 도료 손상은 모래 코어에 환기구를 열었을 때와 같아져 금속 액체가 끓어 기계적인 모래를 생성하게 합니다.

모래 코어 코팅의 침투가 너무 얕으면 기계적인 모래 부착이 직접 발생할 수 있습니다.

몰딩 모래 코팅의 고온 강도가 낮습니다. 도료에 클레이가 부족하거나 용매가 너무 많아 바인더 함량이 감소하여 도료의 고온 강도가 감소하고 기계적인 모래로 변화시킵니다.

핵심 모래 혼합물이 부족하여 모래 코어의 개별 부분 강도가 너무 낮아져 부어질 때 붕괴되어 기계가 끈적끈적해지는 현상이 발생합니다.

모래 코어가 제대로 청소되고 다듬어지지 않으면 기계적인 모래 부착이 발생할 수 있습니다. 모래 코어의 검사를 강화하고, 이러한 결함을 피할 수 있어야 합니다.

모래 코어는 도금 및 분무 후 다시 건조되지 않습니다. 모래 주형 내의 모래 코어의 습기 흡수 및 습기 회수와 같이 코팅이 쉽게 벗겨지고 벗겨질 수 있습니다.

핵심 상자가 깨끗하지 않으면 핵심 모래가 핵심 상자에 달라붙어 모래 핵의 표면이 거칠어질 수 있습니다. 좋은 품질의 핵은 밀도가 높은 표면층을 가지고 있으며, 핵 상자가 깨끗하지 않으면 밀도가 높은 표면층을 가진 핵을 얻을 수 없습니다.

7. 스타일링

압축성과 조밀함이 균일하지 않습니다. 대부분의 경우, 충격 조밀도는 조밀함의 균일성만큼 중요합니다. 그러나 때로는 균일하지 않은 조밀함이 모래의 전체적인 부드러움보다 더 해로울 수 있습니다.

나쁜 모래 수리. 모래 주형의 수리 표면이 거칠고 느슨하여 기계적인 모래 부착을 유발할 수 있습니다. 과도한 수리 또는 수리 부위의 물이 너무 많으면 금속 끓임을 유발하고 기계적인 모래를 유발할 수 있습니다.

부실한 모래 수리 부분은 거칠고 느슨하며, 기계적인 모래가 발생할 것입니다.

불규칙하거나 부족한 모래 페인트.

표면 건조형 도료는 고르게 건조되지 않거나 완전히 건조되지 않은 경우가 있습니다.

너무 많은 방출 액체는 모래 성형의 표면 강도를 약화시키고 주조 시 액체 금속의 끓음을 촉진하여 기계적인 모래를 생성합니다.

모래 도료의 아름다움은 너무 낮습니다. 도료가 모래에 흡수되어 코팅이 벗겨지거나 칩이 떨어지거나 벗겨져 기계적인 모래가 발생할 수 있습니다.

패턴 표면은 충분하지 않은 모래로 덮여 있으며, 이는 운영 중 흔히 발생하는 부주의로 인한 것입니다.

(9) 뜨거운 및 차가운 재료(모래 코어, 모래 성형, 코어 서포트, 차가운 철 등)가 서로 접촉할 때 물이 응축됩니다. 뜨거운 및 차가운 재료가 만나면 물이 응축됩니다. 물은 기계적인 모래를 끓일 수 있으며, 동시에 산화물의 형성 속도를 크게 증가시킬 수 있습니다. 그런 다음 금속 산화물의 침투가 발생합니다. 이것은 기계적인 모래의 생산의 일반적인 이유이며, 높은 압력 성형 기계적인 모래의 생산의 주요 이유입니다.

8. 금속 조성

금속 산화물은 좋은 유동성을 가지기 쉽고, 좋은 유동성을 가진 금속은 표면장력이 높거나 점성이 높은 금속보다 기계적인 모래를 더 쉽게 발생시킬 가능성이 높습니다.

합금에는 납청동의 납과 같은 저녹는 성분이 포함되어 있어 기계적인 모래를 쉽게 발생시킬 수 있습니다. 왜냐하면 납은 원래 금속보다 훨씬 더 차갑지만 여전히 유동 상태에 있기 때문입니다.

높은 온도에서 부어야 하는 합금. 합금의 유동성이 좋기 때문에 기계적인 모래를 쉽게 생산할 수 있습니다. 또한, 높은 부어진 온도로 인해 산화물의 생성 속도가 가속화되어 산화 기계적인 모래를 형성하는 경향이 있습니다.

9. 붓다

쏟는 온도가 너무 높으면 액체 금속의 유동성을 향상시킬 뿐만 아니라 액체 금속이 빠르게 산화되어 산화된 기계 모래의 발생을 가속화시킵니다.

주걱이 너무 높게 들어 올려지고 상자가 너무 높게 위치하면 금속 인덴터가 너무 높게 형성되어 금속 또는 금속 산화물이 모래의 구멍으로 들어가게 됩니다.