मैकेनिकल रेत, जिसे तरल धातु प्रवेश रेत के रूप में भी जाना जाता है, एक यांत्रिक रूप से मिश्रित चिपकने वाली परत है जो ढलाई के सतह पर बनती है जिसे तरल धातु या धातु ऑक्साइड को कैपिलरी प्रवेश या गैस चरण प्रवेश के माध्यम से मोल्ड कैविटी की सतह पर रेत के गैप में ड्रिल करके बनाया जाता है। जब चिपकने वाली रेत की स्तर को साफ किया जाता है तो धातुयुक्त चमक देखी जा सकती है। मैकेनिकल रेत की सतह स्पंजी और धातु की सतह पर मजबूती से चिपकी होती है, जो अधिकांश रूप से उन भागों में होता है जहां रेत के मोल्ड और रेत कोर की सतह पर गर्मी क्रिया मजबूत होती है और रेत कोर और रेत के मोल्ड की घनत्व कम होती है, जैसे कि डालने के द्वार, ढलाई के खंड, आंतरिक कोना और ग्रूव।

मैकेनिकल रेत न केवल कास्टिंग की दिखाई गई गुणवत्ता पर प्रभाव डालती है, बल्कि कच्चे को भी नुकसान पहुंचा सकती है, इसलिए कास्टिंग की मैकेनिकल रेत पर ध्यान देने के लिए पर्याप्त ध्यान दिया जाना चाहिए ताकि उत्पाद यील्ड में सुधार किया जा सके। बहुत सालों के उत्पादन अनुभव और संबंधित सामग्रियों का संदर्भ लेते हुए, लेखक ने कास्टिंग मैकेनिकल रेत के कारणों और इसके निवारण उपायों पर चर्चा की है।

यदि ढलाई और पैटर्न का संरचना रेत के आकार को एक तेज कोना, ओवरहैंगिंग या उभरता हुआ आकार, या एक समतल और पतला रेत का टेबल या रेत कोर देता है, तो इस डिज़ाइन से मैकेनिकल रेत अधिष्ठान होगा। क्योंकि इस प्रकार के संरचना की ढलाई से रेत के मोल्ड और रेत कोर का स्थानीय गर्मी केंद्रिकरण होगा, इसका सामान्य प्रदर्शन को नुकसान पहुंचेगा, रेत के मोल्ड और रेत कोर की सतह पहले ही गिर जाएगी, और पिघले हुए धातु या धातु ऑक्साइड आसानी से प्रवेश करेगा और मैकेनिकल चिपचिपा रेत उत्पन्न करेगा। इस संबंध में, रेत प्रकार का उपयोग किया जा सकता है जहां गर्मी केंद्रित होती है, जैसे कि ज़िरकोनियम रेत या ओलिवाइन रेत, इसकी क्षमता को बढ़ाने के लिए जिसे लंबे समय तक गर्म किया जा सकता है या उच्च तापमान के प्रकाशन में आने की क्षमता है।

रूपांतर

पैटर्न का प्रक्रिया डिज़ाइन खराब है, इसलिए रेत रैमिंग संकुचित नहीं होती या संकुचितता अनियमित होती है, जिससे गड्ढे की सतह खरोट या ढीली होती है, और यह मैकेनिकल रेत के उत्पादन पर सीधा प्रभाव डालता है। पैटर्न के प्रक्रिया डिज़ाइन में अक्सर निम्नलिखित त्रुटियाँ होती हैं:

एक गलत विभाजन सतह का चयन करना, जिससे ऊपरी प्रोफ़ाइल उच्च हो जाता है, या रेत के मोल्ड में गहरा गड्ढा बनने का कारण हो सकता है।

दूसरा यह है कि मोल्ड बॉटम प्लेट पर पैटर्न की स्थिति गलती से व्यवस्थित है, जिससे डिप्रेशन को पाउंड करना कठिन होता है, जो कि पैटर्न बॉक्स की दीवार के बहुत करीब होने की वजह से हो सकता है, या पैटर्न बहुत करीब से व्यवस्थित है। क्योंकि पैटर्न व्यवस्था बहुत भीड़ है, इससे कास्टिंग में सूजन रेत पैदा होगी, यदि कोई स्पष्ट सूजन रेत नहीं है, तो मैकेनिकल सैंड होगा। दोषों के एक ही स्रोत के कारण, मैकेनिकल सैंड और सूजन रेत एक ही कास्टिंग पर दिखाई देंगे।

तीसरा, सीधे रनर, राइजर और क्रॉस रनर की स्थिति सही ढंग से व्यवस्थित नहीं है, और ऐसे डिप्रेशन हिस्से होंगे जो आसानी से रैम नहीं होंगे, जो स्प्रू सिस्टम के लेआउट से संबंधित है।

चौथा, जब चित्रण की झुकाव <1.5° होता है, तो पूरे रेतीले मोल्ड की संकुचितता उचित होने के बावजूद, रेतीले मोल्ड की सतह फट जाएगी, और धातु या धातु के ऑक्साइड आसानी से प्रवेश कर सकते हैं।

पैटर्न की प्रक्रिया संरचना खराब है, जिससे उच्च धातु हाइड्रोस्टेटिक दबाव होता है। स्थिर दबाव के बढ़ने के कारण, रेत के मोल्ड का भार बढ़ जाता है, इसलिए मेटल तरल पर रेत के मोल्ड पर घुसाव दबाव का सामना करने के लिए रेत के मोल्ड या अधिक संकुचित मॉडलिंग विधि का उपयोग करना आवश्यक है।

सैंड बॉक्स

सैंड बॉक्स का डिज़ाइन और संरचना सही नहीं है, जिससे कि रेत की घनत्व असमान होती है या बहुत ही नरम होती है।

इन समस्याओं के सामान्य कारण निम्नलिखित हैं:

बॉक्स बेल्ट की गलत स्थिति के कारण कुछ धब्बेदार हिस्सों को ठोकर लगने से रोका जाता है, जिससे स्थानीय रेत का बहुत ही नरम हो जाना है, जिससे रेत में सूजन या मैकेनिकल रेत हो सकती है।

क्योंकि रेत का बॉक्स बहुत छोटा है, इसलिए रेत मजबूत नहीं है।

बॉक्स बेल्ट का गलत स्थानांतरण, जिसके कारण स्प्रू और राइजर को उचित स्थान पर नहीं रखा जा सकता, इसके कारण राइजर या स्प्रू और पैटर्न के बीच की रेत ढीली नहीं होती। और अनिवार्य गर्मी समेटन के कारण, इससे मैकेनिकल रेत और अधिक गंभीर हो जाती है। इसलिए, यदि रनर या राइजर की स्थिति बदली नहीं जा सकती है, तो बॉक्स बेल्ट को काट देना चाहिए या पूरी तरह से हटा देना चाहिए।

ऊपरी बॉक्स बहुत ऊँची है। मैकेनिकल रेत आम तौर पर खाल की सतह की अवधारणा प्रतिरोध और तरल धातु के स्थैतिक दबाव से संबंधित होती है, और तरल धातु के दबाव का आकार धातु की घनत्व और ऊपरी बॉक्स की ऊँचाई से संबंधित होता है। यदि ढलाई फीडिंग की आवश्यकता से शुरू करें, तो ऊपरी बॉक्स में एक ऊँचाई होनी चाहिए।

4, गेटिंग सिस्टम

छिद्र के असही जगह से उबालने से रेत के मोल्ड का स्थानिक अत्यधिक गरम हो जाना होता है, जिससे छिद्र सतह का पूर्वागामी नाश होता है, और उच्च तापमान पर बने धातु तरल या धातु अयस्क छिद्र सतह में प्रवेश करना आसान होता है।

इस प्रकार की स्थिति के उदाहरण निम्नलिखित हैं:

पहले, सीधे रनर या राइजर मोल्ड सतह के बहुत करीब होते हैं ताकि एक गर्म क्षेत्र बन सके। अगर इस गर्म क्षेत्र में रेत को नहीं रैम किया जाता है, तो यांत्रिक रेत चिपकने की दोष संबंधित समस्या बहुत गंभीर हो सकती है।

दूसरा, खाली की सतह पर बहुत अधिक तरल धातु सतह को इस कदर गर्म करेगा कि यह नष्ट हो जाएगा। अगर गद्दे में पहले स्थिर हुई खोल को बाद में धातु तरल के प्रवाह से पुनः पिघलाया जाता है, तो चिपचिपा रेत अधिक गंभीर होता है।

तीसरा, जब डाला जाता है, तो ऐसा कोई कारक जो द्रव्य धातु दबाव बहुत अधिक होने का कारण बन सकता है, वह ढलाई में मैकेनिकल रेत उत्पन्न कर सकता है। स्थिति विशेष रूप से गंभीर होती है जब द्रव्य धातु केवल उच्च दबाव के तहत ही नहीं है, बल्कि उच्च तापमान पर भी है।

सीधे रनर, क्रॉस रनर और इनर रनर का क्रॉस सेक्शन अनुपात अनुचित है, इसके कारण धातु तरल को डालने के दौरान निरंतर जलवायुकीय रूप से ऑक्सीकरण होता है, धातु के ऑक्साइड की मात्रा बढ़ जाती है, और मोल्ड रेत के पिघलने के प्रभाव को लेकर। डालने के प्रक्रिया के दौरान, डालने की प्रणाली को हमेशा तरल धातु से भरा रखना चाहिए, अन्यथा, डालने की प्रणाली का कोई भी हिस्सा तरल धातु को ऑक्सीकरण कर सकता है।

राइजर गर्दन का आकार बहुत बड़ा है, जिससे इसके आस-पास की रेत अधिक गर्म हो जाएगी, जो एक अधिक सामान्य समस्या है। यह समस्या अक्सर राइजर गर्दन बहुत लंबी होने से होती है, धातु तरल में पूर्वावस्थित स्थिरीकरण को रोकने के लिए गर्दन का आकार बढ़ाना आवश्यक होता है। अगर राइजर गर्दन के गलत डिज़ाइन के कारण फीडिंग संभव नहीं है, तो स्थिरीकरण रोकने के लिए गर्दन को छोटा करना आवश्यक है, न कि इसका आकार बढ़ाना। राइजर गर्दन का छोटा आकार रेत के गर्मी को कम कर सकता है।

उचित डिज़ाइन कप या सीधे रनर का गलत डिज़ाइन, जिससे तरल धातु के ऑक्सीजनेशन के कारण हवा का डालना होता है, जो आम तौर पर उथल-पुथल से होता है, जिसके कारण तरल धातु की सतह पर ऑक्साइड फिल्म का निरंतर संचयन होगा, जिससे मैकेनिकल सैंड होगा।

मोल्डिंग रेत

अशुद्ध रेत कण का आकार वितरण कम रेत संकुचितता का परिणाम होगा, और अशुद्ध रेत का कण आकार वितरण रेत की संकुचितता पर सीधा प्रभाव डालता है।

मोल्डिंग रेत की द्रवता और फॉर्मेबिलिटी खराब है।

खोल की रेजिन कोटिंग बहुत पतली है, जिससे खोल की स्थानिक ताकत कम होगी और स्थानिक रेत को रेजिन से ढका नहीं गया है, अक्सर इस सरल कारण के कारण, ढलाई को मैकेनिकल रेत किया जाएगा।

रेत में पर्याप्त कार्बन सामग्री या डीऑक्सीकरण सामग्री न होने की स्थिति में अधिक मात्रा में धातु ऑक्साइड उत्पन्न होगा, जिससे ऑक्साइड रेत को गीला करेगा और उसमें आसानी से प्रवेश करेगा।

6. कोर बनाना

अनपेंटेड सैंड कोर की रेत बहुत कठोर है या कण का आकार वितरण खराब है, जिससे मैकेनिकल रेत का उत्पादन पर प्रभाव पड़ता है।

सैंड कोर नहीं रैम किया जाता है, और सैंड के प्रकार का नहीं रैम किया जाता है, जिससे मैकेनिकल सैंड पर प्रभाव पड़ता है।

रेत कोर की सतह खरोंची या धारित होती है, जिससे यांत्रिक रेत अधिष्ठान होता है। पिघली हुई धातु या धातु अयस्क इस खरोंची या धारित सतह में प्रवेश करती हैं और कोर में प्रवेश करती हैं।

रेतीय कोर संचय के दौरान नमी को अवशोषित करता है। कोर के लिए, बहुत अधिक पानी अधिक परेशानी देता है। क्योंकि रेतीय कोर में बहुत अधिक पानी होता है। कुछ कोर सूखे लगते हैं, लेकिन वास्तव में उनमें अभी भी अधिक नमी होती है।

सैंड कोर को सावधानीपूर्वक संभाला जाता है जब इसे हैंडल किया जाता है, या जब पेंट अभी भी गीली स्थिति में होता है, जिससे परत को नुकसान या घिसाई होती है। परिणाम यह होता है कि कोर पर पेंट की पर्याप्त मात्रा नहीं होती है जिससे धातु या धातु ऑक्साइड कोर में प्रवेश करने से रोका जा सके। पेंट का नुकसान सैंड कोर में एक वेंट होल खोलने की तरह होता है, जिससे धातु तरल उबलता है और मैकेनिकल सैंड उत्पन्न होता है।

रेत कोर कोटिंग का डुबाव बहुत ही कम है, जिससे सीधे मैकेनिकल रेत चिपचिपा होने का कारण होगा।

बालू कोर कोटिंग की उच्च तापमान सामर्थ्य कम है। पेंट में मिट्टी की कमी या बहुत अधिक विलयन, इसके कारण बाइंडर सामग्री कम हो जाती है, जिससे पेंट की उच्च तापमान सामर्थ्य में कमी होती है और यांत्रिक बालू को उत्पन्न करती है।

कोर सैंड मिक्सिंग खराब है, इसलिए सैंड कोर के व्यक्तिगत हिस्सों की ताकत बहुत कम है, जिससे पोरिंग के दौरान गिरावट होती है, जिससे मैकेनिकल चिपचिपा सैंड होता है।

जब रेत कोर को गलत ढंग से साफ और ट्रिम किया जाता है, तो यह सीधे मैकेनिकल रेत चिपचिपाहट का कारण बनता है। रेत कोर की जांच को मजबूत करें, इस प्रकार की दोषों से बचा जा सकता है।

रेत कोर को डिपिंग और स्प्रे पेंट करने के बाद फिर से सुखाया नहीं जाता है। जैसे ही रेत कोर में नमी अवशोषण और नमी वापसी होती है, वैसे ही परत आसानी से छिलने और उतरने लगती है।

कोर बॉक्स साफ नहीं है, जिससे कोर रेत को कोर बॉक्स में चिपकने की समस्या हो सकती है, जिससे रेत कोर की सतह खरोंची हो सकती है। अच्छी गुणवत्ता वाला कोर एक घनी सतह परत वाला होता है, और यदि कोर बॉक्स साफ नहीं है तो घनी सतह परत वाला कोर प्राप्त नहीं किया जा सकता।

स्टाइलिंग

रैमिंग की मुलायमी और संकुचितता असमान होती है। अधिकांश मामलों में, रैमिंग संकुचितता यौनता की तरह महत्वपूर्ण है। हालांकि, कभी-कभी असमान संकुचितता सांड की समग्र मुलायमी से अधिक हानिकारक होती है।

खराब रेत मरम्मत। रेत के मोल्ड की मरम्मत सतह खरोंची और ढीली होती है, जिससे मैकेनिकल रेत चिपकने का कारण बनती है। अत्यधिक मरम्मत या मरम्मत के भागों का पानी बहुत अधिक होने से, धातु उबलने का कारण बन सकता है और मैकेनिकल रेत में जा सकता है।

गरीब रेत की मरम्मत के हिस्से कच्चे और ढीले होते हैं, और यहाँ मैकेनिकल रेत हो सकती है।

अनुचित या पर्याप्त रेत पेंट।

पैंट का सतह सूखा प्रकार न तो बराबर रूप से सूखा होता है और न ही पूरी तरह से सूखा होता है।

बहुत अधिक रिलीज तरलता सैंड मोल्ड की सतह मजबूती को कमजोर कर देगी, और लिक्विड मेटल के उबलने को बढ़ावा देगी ताकि कास्टिंग में मैकेनिकल सैंड उत्पन्न हो।

रेत पेंट की सुंदरता बहुत कम है, पेंट को रेत द्वारा सांस ली जाएगी, और परत छिल जाएगी, टुकड़े हो जाएंगे या छिल जाएंगे, जिससे मैकेनिकल रेत होगी।

पैटर्न की सतह पर पर्याप्त रेत से ढकी हुई है, जो कार्य में एक सामान्य लापरवाही है।

जब गर्म और ठंडे सामग्री (रेत कोर, रेत की मोल्ड, कोर सपोर्ट, ठंडा लोहा, आदि) एक-दूसरे से संपर्क में आते हैं। जब गर्म और ठंडे सामग्री मिलती है, तो पानी का संघटन होता है। पानी मेकेनिकल रेत को उबालने का कारण बन सकता है, और साथ ही ऑक्साइड्स के गठन दर को बहुत अधिक बढ़ा सकता है, फिर धातु के ऑक्साइड्स का अंदरोना होता है। यह मेकेनिकल रेत के उत्पादन का सामान्य कारण है, लेकिन यह उच्च दाब की मोल्डिंग मेकेनिकल रेत के उत्पादन का मुख्य कारण भी है।

8. धातु संयोजन

अच्छी द्रव्यता वाले धातु आसानी से धातु ऑक्साइड बनाने में सक्षम होते हैं, और अच्छी द्रव्यता वाली धातु उच्च सतह तनाव या चिपचिपाहट वाली धातु से अधिक मैकेनिकल रेत का कारण बनती है।

यह धातु में कम गलनांकन बिंदु शामिल है, जैसे कि लीड ब्रॉन्ज में लीड, जो यानि यह यहाँ तक कि मूल धातु से ठंडा होने पर भी आसानी से यांत्रिक रेत का कारण बनता है। क्योंकि लीड एक तरल स्थिति में होता है जब यह मूल धातु से कहीं ठंडा होता है।

उच्च तापमान पर डालने के लिए धातु (3) जो डालने की आवश्यकता है। धातु की अच्छी चालकता के कारण, यह यांत्रिक रेत आसानी से उत्पन्न करने में मदद करता है। इसके अतिरिक्त, उच्च डालने के तापमान के कारण, ऑक्साइड की गठन दर को तेजी से बढ़ाया जाता है, इसलिए यह ऑक्सीकरण यांत्रिक रेत बनाने की प्रवृत्ति रखता है।

9. पोरिंग इंटू

जब ढालने का तापमान बहुत अधिक होता है, तो यह केवल तरल धातु की धारावाहिकता को बढ़ाएगा ही नहीं, बल्कि तरल धातु को तेजी से ऑक्सीकरण करेगा, जिससे ऑक्सीकरण युक्त मैकेनिकल रेत का घटना को तेजी से बढ़ाएगा।

चमचा बहुत ऊंचा उठाया जाता है और ऊपरी बॉक्स भी बहुत ऊंचा होता है, जिससे बहुत ऊंचा धातु इंडेंटर बनता है, और धातु या धातु ऑक्साइड को रेत के छिद्रों में प्रवेश करने को बढ़ावा देता है।